Как производить высококачественный шпон?

Дерево растет в лесу, его ветви колышутся на ветру, а листья поглощают солнечный свет. Само по себе это всего лишь растение. Но когда оно создает экономическую ценность, его можно превратить в деньги, потому что экономическая ценность — это, по сути, его полезность для других.

После сруба, распиловки и очистки от коры для получения шпона, а затем переработки в фанеру для мебели, напольных покрытий или строительства, дерево превращается из природного ресурса в экономический продукт.

Экономическая ценность зависит в основном от дефицита и качества. Дефицит обусловлен породой и характеристиками древесины, а при определенных условиях процесс снятия шпона может значительно повысить ее ценность.

Что делает шпон хорошего качества

На рынке цена шпона в основном зависит от толщина и качество поверхности. Чем более равномерна толщина и чем лучше поверхность, тем выше экономическая ценность. Чтобы достичь нормальной экономической ценности, шпон должен соответствовать следующим основным стандартам:

1. Равномерная толщина

• Равномерная толщина обеспечивает прочное соединение между слоями, стабильность и гладкую поверхность панели.
• Меньший допуск по толщине приводит к более высокому уровню удовлетворенности клиентов и повторным заказам, обеспечивая стабильный доход завода.
• Рекомендуемые стандарты:
  • Хвойная древесина: ±0,1 мм
  • Твердая древесина: ±0,05–0,1 мм (в зависимости от точности ротационной режущей машины)

2. Гладкая поверхность

• Шероховатые поверхности шпона затрудняют равномерное проникновение клея, что может привести к плохому сцеплению, отслоению или деформации фанеры.
• так что грубый шпон может вызвать:
  1. Более высокий уровень брака в фанере
  2. Использование дополнительного клея для компенсации и увеличение производственных затрат
• Таким образом, гладкость поверхности является вторым по важности фактором качества после толщины.

3. Минимальные дефекты

• Шпон должен иметь как можно меньше сучков, трещин и отверстий, чтобы сохранить прочность фанеры.
• Поскольку древесина является натуральным материалом, некоторые дефекты неизбежны. Они могут быть классифицированы как качество B или C, чтобы не повлиять на конечную прочность панели.

4. Ровность и отсутствие деформации

• Шпон должен быть ровным, без изгибов, скручиваний и завитков.
• Деформированный шпон может привести к образованию пузырей, расслоению или деформации фанеры, что снижает ее стабильность и прочность.
• На плоскостность в основном влияют два этапа: Пилинг и сушка.

Распространенные причины деформации при отслаивании

1. Неравномерное содержание влаги в древесине
2. Изогнутые или скрученные бревна, или смещенная сердцевина
3. Чрезмерное давление при отслаивании
4. Свежеочищенный шпон, не уложенный ровно или не подготовленный надлежащим образом

Распространенные причины деформации во время сушки

1. Слишком высокая температура или слишком быстрый нагрев, приводящие к быстрому испарению поверхностной воды при сохранении внутренней влаги.
2. Низкая или неравномерная влажность воздуха, из-за чего некоторые участки высыхают быстрее, чем другие
3. Неравномерная толщина шпона или влажность, либо недостаточное время сушки
4. Неравномерный воздушный поток в сушилке, в результате чего некоторые шпоны высыхают быстрее, чем другие.

Как производить высококачественный шпон

Для фанерного завода производство фанеры хорошего качества является залогом прибыльности, а иногда даже выживания. Качество фанеры в основном зависит от трех факторов: бревна, кожуры, кожуры и ножи для кожуры.

1. Выбор бревен

Качество шпона зависит от качества бревен.

• Если бревна искривлены, полны сучков, червоточин или гнили, то шпон будет низкого качества и по низкой цене.
• Хорошие бревна должны иметь надлежащий диаметр, однородную текстуру, без сучков, червоточин и гнили. Это гарантирует качество шпона прямо от источника.

2. Станок для снятия шпона (ротационная машина для снятия шпона)

Существует два основных типа токарных станков для шпона:

• Токарный станок с шпинделем (с патроном) для снятия кожуха: Очень точный, допуск по толщине ±0,05 мм, но медленный, дорогой и с низкой производительностью. В основном используется для облицовки лицевой стороны.
• Токарный станок без шпинделя: Допуск по толщине составляет около ±0,1 мм, что приемлемо для шпона для сердцевины. Этот метод быстрее, более производителен и экономичен, поэтому он широко используется для производства шпона для сердцевины.

Ключевыми факторами, определяющими точность и стабильность безшпиндельного токарного станка для снятия кожухи, являются:

(1) Точность направляющей рейки

• Направляющие рельсы должны оставаться ровными и параллельными. В противном случае каретка ножа сместится, и толщина шпона будет неравномерной.
• Использование высококачественных машин рельсы из закаленной стали с тонкой шлифовкой или покрытием для повышения износостойкости и поддержания точности.
• Обычные токарные станки: 0,05–0,1 мм/м; высокоточные токарные станки: 0,02–0,03 мм/м.

(2) Точность подающего винта

• Каждый оборот винта должен перемещать каретку ножа на фиксированное расстояние (шаг). Если шаг неточный, толщина шпона будет варьироваться.
• Высококачественные подающие шнеки могут достигать точности ±0,01 мм / 300 мм.
• Износ или люфт между винтом и гайкой со временем приведет к вибрации и изменению толщины.

(3) Стабильность скорости главного двигателя

• Толщина шпона = скорость подачи ÷ скорость вращения шпинделя.
• Если скорость нестабильна, даже при постоянной подаче толщина шпона будет увеличиваться и уменьшаться.
• Нестабильная скорость также вызывает:
  • Изменение силы отслаивания → волнистая фанера или даже поломка
  • Микровибрация → неровная или волнистая поверхность
• Современные токарные станки с ЧПУ используют сервомоторы с преобразователями частоты, что обеспечивает гораздо большую стабильность, чем традиционные системы.

3. Материал и острота ножа

Нож напрямую влияет на толщину шпона и качество поверхности:

• Материал ножа:
  • Твердые породы дерева → требуются ножи с высокой прочностью
  • Мягкие породы дерева → требуются ножи с высокой твердостью и износостойкостью
• Резкость:
  • Острый нож → меньшее сопротивление резанию, стабильная толщина, гладкая поверхность
  • Тупой нож → неравномерная толщина, шероховатая или рваная фанера
• Угол наклона ножа:
  • Общий диапазон: 18°–22°
  • Больший угол → более прочный, но более грубый шпон
  • Меньший угол → более четкий рез, но меньший срок службы, более легкое сколывание

Чтобы гарантировать, что шпон одинаковой толщины, с гладкой поверхностью и меньшим количеством дефектов, заводы должны тщательно выбирать материал для ножей, соблюдать правильный угол наклона ножа и следовать строгим цикл шлифования и замены.

Вкратце:
Высококачественный шпон поставляется из качественные бревна, точные машины для лущения фанеры и острые ножи для лущения. Только контролируя все три фактора, завод может стабильно производить шпон, отвечающий высоким рыночным стандартам и создающий высокую экономическую ценность.